¿Qué es Lean manufacturing o manufactura esbelta?

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Tiempo de lectura: 4 min

La Manufactura Esbelta o Lean Manufacturing es un sistema que proviene de la industria automovilística y su éxito lo hizo expandirse a todos los sectores empresariales.

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Este modelo tiene como objetivo minimizar las pérdidas y maximizar el valor agregado hacia el cliente, esto permite que la empresa sea más competitiva a nivel empresarial, cualidad que hoy se vuelve imprescindible para la supervivencia de las empresas.

Básicamente, la Manufactura Esbelta que también se conoce como como Producción Esbelta es una organización que se enfoca en mejorar los procesos productivos. Para ello, se basa en eliminar actividades que no aportan valor ni al proceso ni al cliente, es decir, identificar ineficiencias y suprimirlas. Esas ineficiencias, despilfarros o desperdicios, se traducen en mayores esfuerzos administrativos y mayores costos para la empresa, lo que sin duda alguna le destruye valor agregado a la organización.

Este término se empezó a usar en la década de los 70, en el libro “La máquina que cambió el mundo” de Womack, Jones y Ross. El mencionado libro detalló la producción esbelta de Toyota como ejemplo. Ese sistema de producción de Toyota estableció siete (7) desperdicios que no añaden valor alguno al cliente. Ellos son:

  1. Transporte innecesario.
  2. Exceso de Inventario.
  3. Movimiento innecesario de personas, equipos o maquinaria.
  4. Tiempos de espera, ya sean de gente o equipos en desuso.
  5. Sobreproducción de un producto.
  6. Sobreprocesamiento (en términos de tiempo) a un producto de lo que el cliente demanda, y que sus demandas requieren maquinaria de alta tecnología para características innecesarias.
  7. Defectos, que requieren esfuerzo y costo para su corrección.

A continuación, vamos a abordar los principios del Lean Manufacturing o Manufactura Esbelta:

¿Cuáles son los principios del Lean Manufacturing o Manufactura Esbelta?

El Lean Manufacturing o Manufactura Esbelta tiene los siguientes 5 principios:

PrincipioDescripción
1. Identificar el valor desde la perspectiva del clienteEl valor es creado por el productor, pero es definido por el cliente. Esto es, que las empresas necesitan comprender el valor que el cliente le da a sus productos y servicios, lo cual, a su vez, puede ayudarles a determinar cuánto dinero está dispuesto a pagar el cliente. 
La empresa debe esforzarse por eliminar el desperdicio y el costo de sus procesos de negocios para que el precio óptimo del cliente pueda ser alcanzado y así maximizar beneficio para la empresa.
2. Mapear el flujo de valoresEste principio implica el registro y análisis del flujo de información o materiales requeridos para producir un producto o servicio específico con la intención de identificar el desperdicio y los métodos de mejora. El flujo de valor abarca todo el ciclo de vida del producto, desde las materias primas hasta su eliminación.
Las empresas deben examinar cada etapa del ciclo para detectar residuos. Cualquier cosa que no agregue valor debe ser eliminada. El pensamiento lean recomienda la alineación de la cadena de suministro como parte de este esfuerzo. Aquí se sugiere usar algún Software que permita mapear el proceso en flujos de trabajo, lo que ayudará a determinar con facilidad aquellos procesos que no generan valor dentro de la organización.
3. Crear el flujoEliminar las barreras funcionales e identificar formas de mejorar el tiempo de entrega para asegurar que los procesos sean fluidos desde el momento en que se recibe un pedido hasta la entrega. El flujo es decisivo para la eliminación del despilfarro. El Lean Manufacturing o Manufactura Esbelta se basa en la prevención de interrupciones en el proceso de producción y en permitir un sistema equilibrado e integrado de procesos en los que las actividades se mueven en un flujo constante. Así como en el principio anterior, es importante tener un Software capaz de dibujar procesos que permita mapear todo lo anterior.
4. Definir un sistema pull (reparto uniforme de las órdenes de la producción)Esto significa que sólo se inicia un nuevo trabajo cuando hay demanda para ello.
Con un sistema push, utilizado con anterioridad por los sistemas de planificación para los recursos de fabricación, las necesidades de inventario se determinan por adelantado y el producto se fabrica para cumplir con esa previsión. Sin embargo, los pronósticos son normalmente imprecisos, lo que puede resultar en oscilaciones entre un exceso de inventario y una cantidad insuficiente, así como en la posterior alteración de los programas y un deficiente servicio al cliente.
En cambio, el lean manufacturing se basa en un sistema de «pull» en el que no se compra ni se fabrica nada hasta que hay demanda. El sistema «pull» se basa en la flexibilidad y la comunicación.
5. Perseguir la perfección con la mejora continua del procesoEn definitiva, el Lean manufacturing se basa en el concepto de la búsqueda continua de la perfección, lo que implica abordar las causas fundamentales de los problemas de calidad y buscar y eliminar los residuos en toda la cadena de valor.

Conceptos vinculados al Lean Manufacturing

A continuación algunos de los conceptos que usa el lean manufacturing o manufactura esbelta para disminuir los desperdicios:

ConceptoDescripción
AndonUna ayuda visual, como una luz intermitente, que alerta a los trabajadores de un problema.
Duración del cicloEl tiempo que toma producir una parte o completar un proceso.
HeijunkaNivelación de la producción que busca producir un flujo continuo de producción, liberando trabajo a la planta al ritmo requerido y evitando interrupciones.
JidokaUn método de proveer a las máquinas y a los humanos con la habilidad de detectar una anomalía y detener el trabajo hasta que pueda ser corregida.
KanbanUna señal – ya sea física, como una etiqueta o un recipiente vacío, o enviada electrónicamente a través de un sistema – utilizada para agilizar los procesos y crear una entrega justo a tiempo.
Poka-yokeUn mecanismo que protege contra el error humano, como una luz indicadora que se enciende si se ha pasado por alto un paso necesario, una señal que se da cuando un tornillo se ha apretado el número correcto de veces o un sistema que bloquea un paso siguiente hasta que se hayan completado todos los pasos anteriores
5SUn conjunto de prácticas para organizar los espacios de trabajo para crear áreas eficientes, efectivas y seguras para los trabajadores y que evitan la pérdida de tiempo y esfuerzo. Las 5S enfatizan la organización y la limpieza.

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